德陽市德東電工機械制造有限公司
電工專用設備制造 |UL+Z-1800+255/12銅桿連鑄連軋生產線| LGZ-1500/Y型鋁桿連鑄連軋機組| …
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產品
銅軋機
| 產品型號︰ | |
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| 產品規格︰ | |
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| 產品單價︰ | / |
| 供貨總量︰ | |
| 最小訂量︰ | |
| 發布時間︰ | 2011-02-11 12:17 |
| 有效期至︰ | 2011-08-10 |
詳情描述
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一、設備名稱 UL+Z-1800+255/12銅桿連鑄連軋生產線
一、設備名稱 UL+Z-1800+255/12銅桿連鑄連軋生產線
二、機組用途及組成
本機組是采用連鑄連軋的工藝方法生產Φ8mm低氧光亮銅桿，原材料為電解銅或廢舊紫銅。
本生產線由一台或兩台60噸反射爐、五輪式連鑄機、前牽引機、滾剪機、校直刨角機、打毛機、連軋機、收桿裝置、電控系統等組成。其中爐子為外購配套或用戶自備。如用電解銅則配用10噸/小時的熔銅豎爐和13噸保溫爐。
三、簡單工藝流程
一級和二級廢紫銅（加料）→反射爐（熔化和精煉）→流槽（熔體保護及輸送）→澆褒→連鑄機（鑄坯）→鑄坯處理裝置（滾剪→校直→去角→除屑）→進軋裝置（主動喂料）→連軋機（軋桿）→銅桿冷卻裝置（表面還原）→連續繞桿裝置（預成型）→梅花式收線裝置（銅桿成圈）
對原材料（廢舊紫銅）的要求︰
使用舊紫銅作原材料，必須使用一級或一級以上的廢紫銅。
a. 一級廢銅 (Pb 100, Sn 300, Ni 50, Zn 50, Fe 50, Sb 20)由干淨無鍍層、非合金的銅線纜組成，它必須不含易碎的燒後的線，不應含有灰燼。
b. 二級廢銅 (Pb 1000, Sn 800, Ni 150, Zn 300, Fe 500, Sb 100, S 200)由小直徑的非絕緣銅線組成，通常有電話線，帶清漆或紙絕緣的銅排銅線，以及或粗或細的干淨純紫銅管棒。
c. 入爐的原料按以下比例︰ 60%一級銅+40%二級銅
d. 精練後必須達到（ppm）︰Pb70~90，Sn50~60，Ni<50，Zn<10，Fe<10
四、生產線主要技術參數
1. 結晶輪直徑 φ1800mm
2. 出錠速度 6.4-15.6 m/min
3. 澆鑄截面 2100mm2
4. 終軋速度 Vmax=8.09 m/s
5. 生產能力 10-14t/h
6. 出桿直徑 φ8mm
7. 結晶輪驅動電機 Y132M2-6 5.5kW 960r/min
8.連軋機電機 Z4-355-32 450kW 750r/min（帶測速）
9. 機架數︰ 共12機架（水平輥機架1台；垂直輥機架1台；Y型上傳動機架5台；Y型下傳動機架5台）
10.收桿形式︰ 離心甩頭式
11.孔型系統︰ “橢圓-圓”+“弧三角-圓”
12.軋輥名義直徑︰ φ255mm
13.成圈收線直徑︰ Φ1200-Φ1900mm
14.成圈高度︰ 1300-1500mm
15.成圈重量︰ 3.0-5.0t
16.總功率︰ ~ 600kW (不包括熔爐)
17.總用氣量: 8 m3 /min
18.設備總重量︰ ~82t (不包括熔爐)
19.主要設備總尺寸︰ 40x7.8x6.1 m (不包括熔爐及循環冷卻過濾系統)
五、機組布局圖（見附圖）
六、設備的性能特點
1. 用廢銅原料冶煉時可采用一台或二台60噸反射爐；用電解銅原料冶煉時可采用一台10噸/小時熔銅豎爐和一台13噸保溫爐。
2. 結晶輪為“H”型，四面冷卻保證鑄錠結晶致密、均勻。內冷環、外冷環和側冷環可方便地從結晶輪中轉出，便于冷卻水的調節和維護。所有噴嘴、內冷環、外冷環均為不銹鋼制作。並分別設有壓力顯示和流量調節閥。
3. 鋼帶張緊為氣動張緊，張緊力可以調節。同時配有鋼帶吹干裝置，鋼帶掃塵裝置。鋼帶不與引橋交叉干涉，方便高強度、高硬度的銅錠子的順利引出，鑄坯不需扭轉角度即可在前牽引機的牽引下直接被送入軋機。而且鋼帶的安裝和拆卸及坑內的廢銅清除方便。
4. 采用目前國內通行的水平澆鑄法，不會使銅液產生紊流而引起產品質量的下降。
5.配備有功率為15kW的滾剪機。可實現鑄錠剪切的自動控制。既能滿足生產工藝性能的要求，同時又可大大地減輕勞動強度。
6.配有校直刨角機和打毛機。可對鑄錠同時進行直線校正、去除飛邊和去除銅屑。
7.連軋機具有主動喂料和堆桿停車功能。采用獨特的二輥和三輥結合的軋制方式，使得軋制出的桿材具有良好的機械性能。軋機乳液潤滑和油路潤滑自成封閉系統，具有冷卻、過濾和總管壓力顯示功能。
8.光亮收桿機的冷卻裝置的酒精水槽分4段，有一根進水總管、一根回水總管。酒精水槽後面有吹干槽。每段酒精水槽有壓力表，進水總管、回水總管均有指針式溫度計。
9.收桿機配備有主動牽引裝置，以保證銅桿的順利導出。圓弧導向管采用滾輪導向結構，以減少銅桿的表面擦傷。
10. 繞桿方式為離心甩頭式，使銅桿在進入收線框前給予預變形。
11. 采用目前最先進的、精度最高的非接觸式光縴測溫儀，對溫度進行測量和控制。
12. 電控系統采用西門子直流電機全數字式調速和施耐德交流變頻調速控制。人機界面觸摸屏以串口通訊方式與PLC進行雙向的數據交換，通過PLC的程序控制實現對系統的監測和控制。澆鑄機、軋機和成圈收線的速度可通過操作台或控制櫃上的電位器單獨調整。系統可對鑄錠溫度、開軋溫度、終軋溫度、乳液溫度、油溫等進行顯示，可對系統各主、輔機的調速裝置的工作狀態及故障進行監控和報警。
七、技術規範和主要配置
1. 五輪式連續澆鑄機
澆鑄機部分主要由驅動電機、減速器、結晶輪、鋼帶及鋼帶張力控制器、鋼帶吹水及擦水裝置、鋼帶掃塵機、剔錠器、鑄錠引橋、前牽引機、水冷卻裝置、水壓顯控裝置等組成。
結構特點︰采用五輪式連續澆鑄機，一方面使鑄坯從鑄機出來後不會與鋼帶相遇，從而使鑄錠不需扭轉角度即可直接被送入軋機。另一方面結晶輪為“H”型，冷卻方式為可控的內冷、外冷、側冷四面分區、分段噴水冷卻，分別裝有調節閥，連鑄時可根據工藝要求控制水量大小，使銅錠結晶均勻同步。銅溶液在澆鑄冷卻時不易產生偏析現象。五輪式連續澆鑄機為連體式，便于安裝，確保五輪在同一平面。采用目前國內通行的水平澆鑄法，澆鑄時可保證銅液平穩地流向結晶輪，不會使銅液產生紊流。澆煲為二級式，由上澆煲控制流量口流入下澆煲內進行澆鑄,澆堡的容量可達300公斤，澆堡由下面的減速機帶動絲桿執行翻堡及澆嘴高低調整動作。鑄錠由剔錠器剔起後上到引橋，在引橋的出口處有牽引機，使鑄錠在推力作用下進入滾剪機、校直刨角機、打毛機、喂料裝置。牽引機為下主動牽引，由氣缸執行壓緊輪的抬起、壓下動作。當鑄錠進入連軋機後牽引上輪抬起，停止工作。牽引機出口處裝有溫度檢測儀，以檢測鑄錠的溫度。采用氣動鋼帶張緊和壓緊方式，從而保證了張緊力和壓緊力的連續可調。鋼帶受熱膨脹後的自動張緊。
1．1 結晶輪直徑 φ1800mm
結晶輪截面形式 “H”型
結晶輪槽形狀 梯形
結晶輪轉速 1.66-3.3 r/min
出錠速度 6.4-15.6 m/min
澆鑄截面 1800 mm2
生產能力 10-14t/h
1．2 澆鑄機冷卻水系統（用戶自備）
設備要求水泵IS100-65-250 37kW 100m3/h H=80m 2台（其中1台備用），GLQ-100過濾器2台（其中一台備用），並根據現場情況配置所需的截止閥、底閥、管件、法蘭。
冷卻水壓力 0.5Mpa
最大冷卻水用量 170m3/h (最好使用軟水)
冷卻水溫 <45℃
(外供水系統、軟水制作系統用戶自理)
1．3 結晶輪驅動電機 Y132M2-6 5.5kW 960r/min 1台
翻煲電機 Y100L-6-B3 1.5kW 940r/min 1台
銅流量控制電機 Y80M1-4-B5 0.55kW 1430r/min 1台
鋼帶壓緊氣缸 10A-2CDD125B125-Y 0.25-0.4Mpa 1只
鋼帶張緊氣缸 10A-2CDD250B200-Y 0.25-0.4Mpa 1只
鋼帶掃塵機 SA32DT71D4 H1型 B面進軸 1台
鋼帶掃塵電機 0.37kW 3AC 202rpm
顯示調節儀 DP101 1只
前牽引電機 Y132S-4 5.5kW 1440r/min 1台
鑄錠溫度光縴檢測儀 GXW-212B 500-1400 ℃ 1只
2. 滾剪機 1台
滾剪機由一台直流電機驅動，針擺減速機減速。滾剪機的一對滾輪刀體上裝有兩把刀，作對滾剪切。
結構特點︰滾剪機上設有自動控制信號反饋裝置，可完全實現滾剪機對鑄坯剪切的自動控制和調節。大大地降低了勞動強度，節約了人工。
a.滾剪剪切長度 約700mm
b.滾剪機電機 Y180L-6 15kW 970r/min 1台
c.滾剪制動電機 BO62Z 60W 2500r/min 1台
d.梭錠機氣缸 10A-5VCBB50B400A5(RY-T) 1只
3．校直刨角機 1台
校直刨角機由校直部分和刨角機部分組成。校直共五只導輪，上面二只下面三只，錯位安裝。刨角部分有四把刨刀，分別刨去鑄錠頂面的飛邊。
結構特點︰校直刨角機可使鑄錠在連續軋制的過程中對進軋前的鑄錠進行校直和去除飛邊，從而為鑄錠的連續軋制提供良好的條件。
壓緊氣缸 10A-5VCBB160A200B5(RY-T) 1只
刨角氣缸 10A-5VCA63B75B5(HCACB) 4只
4．打毛機 1台
打毛機是用以掃除刨角後粘在鑄錠上的切屑，兩只打毛輪分別由兩只電機單獨驅動。
a.打毛電機 Y90S-6 0.75kW 910r/min 4台
5．連軋主機
軋機部分由驅動電機、齒輪箱、主動喂料裝置、12個機架（其中水平輥機架1台；垂直輥機架1台；Y型上傳動機架5台；Y型下傳動機架5台）、堆料檢測停車裝置、油潤滑（5 m3油箱）和乳液潤滑系統等組成。同時配備有一套孔型塞規。
連軋機采用兩道2輥機架和十道3輥機架構成，是專為生產φ8mm的銅桿而設計的。它集兩輥連軋機和三輥連軋機的優點于一身，1號和2號機架采用負張力軋制，壓縮比大，有利于使鑄錠更好地壓軋和變形，改善和提升了軋出桿內部金相組織的致密性，大大提升了銅錠潛在裂紋和氣泡的消除能力，使銅桿質量極大地得到提升。而第三至第十二道采用三輥機架，發揮出三輥連軋機變形均勻的特點，有利于銅桿在後面道次的穩定軋制，生產出強度和延伸率良好的銅桿材。特別在後工序的拉線深加工中表現出的斷頭率大大降低，優點十分突出。
a.出桿直徑 Φ8 mm
b.軋輥名義尺寸 φ255mm
c.最高終軋速度 8.09m/s
d.軋制中心高 902.5mm
e.軋機直流電機Z4-355-32 450kW 750r.p.m（帶測速） 1台
f.乳化液用量 100t/h
g.乳液使用溫度 35-45℃
h.喂料機構氣缸 CA100B75-AB（10A-5） 1只
I.喂料機構電控閥 F25D-L12 1只
j . 1號與2號機架之間速比為 59/40=1.475
k. 2號至8號機架之間速比為 57/42=1.357
l. 8號至12號機架之間速比為 56/43=1.3
m. 12機架與驅動軸之間速比為 43/44=0.977
n. 軋輥材料 5CrMnMo
軋機采用主動喂料，動力從主傳動箱輸出，由氣缸夾緊鑄錠，助推喂入1號機架。粗軋部分采用2付兩輥式機架，平立各1付，精軋部分采用10付三輥式機架，分上下傳動交替布置。傳動箱共有12檔出軸,分別安裝有安全齒形聯軸節,並傳遞給機架.每付機架前後分別裝有進出口導衛,奇數機架入口采用滑動導衛,偶數機架入口采用滾動導衛;與前一道次出來的三角形軋件相一致,並留有適當間隙.裝在機架出口處的出線導衛裝置采用哈夫結構,一旦發生堆料事故時導管被沖出,避免牌坊堵塞,機架與機架之間裝有堆料自動停車裝置。
每付機架的側輥小牌坊可以采用墊片調整，具有不同厚度的調整片采用哈夫形式，這樣可不必將四只固定螺栓全部擰出即可更換墊片。調整範圍為0.10-1.0mm。
當軋制過程中發生事故而引起過載時，安全聯軸節中的剪切銷將被剪斷，以保護傳動齒輪和軸。主齒輪箱中的齒輪根據不同檔分別采用ZG40Cr、QT42-10、45的高強度、高精度磨齒齒輪，噪聲小、壽命長。
5．1 連軋機油潤滑系統
油潤滑系統為雙系統（其中一套備用），系統包括︰油箱、油泵、過濾器、管件和法蘭等。油箱中的油通過油泵經過濾器來到齒輪箱後的進油總管，分三處進入齒輪箱，然後經過分支油管的噴嘴對齒輪和軸承進行噴濺潤滑，從齒輪箱端頭下側經回油管回到油箱內。
a. 齒輪箱潤滑油箱 容積V=5 m3 1只
b. 油泵電機 Y132M2-6 5.5kW 960r.p.m 2台(一台備用)
c. 齒輪泵(2CY-18/0.36-2) 18 m3 /h 0.36Mpa 2台(一台備用)
d. 過濾器 GLQ-80 2台(一台備用)
e. 溫度 <35℃
5．2 連軋機乳液循環系統
乳液循環系統為雙系統（其中一套備用），系統包括︰乳液泵、過濾器、換熱器、管件和法蘭等。乳液正常使用溫度為35℃-45℃。乳液經離心泵、過濾器、熱交換器進入裝在齒輪箱上面的總管里，通過膠管對各機架的齒輪、軋輥、進出口導衛進行潤滑、冷卻，最後乳液全部通過底座上的回流槽，經過回流管回到乳液池。
a.乳液泵 IS100-65-200 100 m3 /h H=50m 2台(一台備用)
含底閥及排出錐管
b.乳液泵電機 Y180M-2 22kW 2940r.p.m 2台(一台備用)
c.過濾器 GLQ-100 2台（一台備用）
d.板式換熱器 BR0.3 8/100 35 1只
e.壓力表 Y-150 0-1.0MPa 1只
f.指針式溫度表 0-100℃ 1只
6. 成圈收線裝置
本機主要由牽引裝置、繞桿裝置、成圈小車、冷卻吹干系統、供酒精水系統、電氣控制系統等組成。
成圈重量: 3.0—5.0t
成圈收線直徑: Φ1200-Φ1900mm
成圈高度: 1300-1500mm
6.1 牽引裝置
該裝置采用雙主動夾送,彈簧調整壓力。由直流電機通過三角帶傳動帶動一夾送輥轉動,同時通過兩對齒輪帶動另一夾送輥轉動(同步),用于將成品桿通過主動夾送送入收線框。
最大牽引速度 8.9 m/s
牽引電機 Y132M-4 7.5kW 1440r/min 1只
牽引輪直徑 Φ244
6.2 繞桿裝置
由電機直接帶動蝸輪減速箱，實現收桿，桿子在牽引機推力下穿入蝸輪軸，再下穿螺旋擺管進行預變形，然後繞落在小車成圈框內。
最大成圈直徑 Φ1900mm
繞桿電機 Y112M-4 4kW 1440r/min 1只
6.3 成圈小車
小車上有兩只成圈框，成圈框車在電機驅動的摩擦輪帶動下轉動，以實現梅花型收桿。小車下面有氣缸，由氣缸推動實現換框動作。
成圈框直徑 Φ1800
成圈框
二、機組用途及組成
本機組是采用連鑄連軋的工藝方法生產Φ8mm低氧光亮銅桿，原材料為電解銅或廢舊紫銅。
本生產線由一台或兩台60噸反射爐、五輪式連鑄機、前牽引機、滾剪機、校直刨角機、打毛機、連軋機、收桿裝置、電控系統等組成。其中爐子為外購配套或用戶自備。如用電解銅則配用10噸/小時的熔銅豎爐和13噸保溫爐。
三、簡單工藝流程
一級和二級廢紫銅（加料）→反射爐（熔化和精煉）→流槽（熔體保護及輸送）→澆褒→連鑄機（鑄坯）→鑄坯處理裝置（滾剪→校直→去角→除屑）→進軋裝置（主動喂料）→連軋機（軋桿）→銅桿冷卻裝置（表面還原）→連續繞桿裝置（預成型）→梅花式收線裝置（銅桿成圈）
對原材料（廢舊紫銅）的要求︰
使用舊紫銅作原材料，必須使用一級或一級以上的廢紫銅。
a. 一級廢銅 (Pb 100, Sn 300, Ni 50, Zn 50, Fe 50, Sb 20)由干淨無鍍層、非合金的銅線纜組成，它必須不含易碎的燒後的線，不應含有灰燼。
b. 二級廢銅 (Pb 1000, Sn 800, Ni 150, Zn 300, Fe 500, Sb 100, S 200)由小直徑的非絕緣銅線組成，通常有電話線，帶清漆或紙絕緣的銅排銅線，以及或粗或細的干淨純紫銅管棒。
c. 入爐的原料按以下比例︰ 60%一級銅+40%二級銅
d. 精練後必須達到（ppm）︰Pb70~90，Sn50~60，Ni<50，Zn<10，Fe<10
四、生產線主要技術參數
1. 結晶輪直徑 φ1800mm
2. 出錠速度 6.4-15.6 m/min
3. 澆鑄截面 2100mm2
4. 終軋速度 Vmax=8.09 m/s
5. 生產能力 10-14t/h
6. 出桿直徑 φ8mm
7. 結晶輪驅動電機 Y132M2-6 5.5kW 960r/min
8.連軋機電機 Z4-355-32 450kW 750r/min（帶測速）
9. 機架數︰ 共12機架（水平輥機架1台；垂直輥機架1台；Y型上傳動機架5台；Y型下傳動機架5台）
10.收桿形式︰ 離心甩頭式
11.孔型系統︰ “橢圓-圓”+“弧三角-圓”
12.軋輥名義直徑︰ φ255mm
13.成圈收線直徑︰ Φ1200-Φ1900mm
14.成圈高度︰ 1300-1500mm
15.成圈重量︰ 3.0-5.0t
16.總功率︰ ~ 600kW (不包括熔爐)
17.總用氣量: 8 m3 /min
18.設備總重量︰ ~82t (不包括熔爐)
19.主要設備總尺寸︰ 40x7.8x6.1 m (不包括熔爐及循環冷卻過濾系統)
五、機組布局圖（見附圖）
六、設備的性能特點
1. 用廢銅原料冶煉時可采用一台或二台60噸反射爐；用電解銅原料冶煉時可采用一台10噸/小時熔銅豎爐和一台13噸保溫爐。
2. 結晶輪為“H”型，四面冷卻保證鑄錠結晶致密、均勻。內冷環、外冷環和側冷環可方便地從結晶輪中轉出，便于冷卻水的調節和維護。所有噴嘴、內冷環、外冷環均為不銹鋼制作。並分別設有壓力顯示和流量調節閥。
3. 鋼帶張緊為氣動張緊，張緊力可以調節。同時配有鋼帶吹干裝置，鋼帶掃塵裝置。鋼帶不與引橋交叉干涉，方便高強度、高硬度的銅錠子的順利引出，鑄坯不需扭轉角度即可在前牽引機的牽引下直接被送入軋機。而且鋼帶的安裝和拆卸及坑內的廢銅清除方便。
4. 采用目前國內通行的水平澆鑄法，不會使銅液產生紊流而引起產品質量的下降。
5.配備有功率為15kW的滾剪機。可實現鑄錠剪切的自動控制。既能滿足生產工藝性能的要求，同時又可大大地減輕勞動強度。
6.配有校直刨角機和打毛機。可對鑄錠同時進行直線校正、去除飛邊和去除銅屑。
7.連軋機具有主動喂料和堆桿停車功能。采用獨特的二輥和三輥結合的軋制方式，使得軋制出的桿材具有良好的機械性能。軋機乳液潤滑和油路潤滑自成封閉系統，具有冷卻、過濾和總管壓力顯示功能。
8.光亮收桿機的冷卻裝置的酒精水槽分4段，有一根進水總管、一根回水總管。酒精水槽後面有吹干槽。每段酒精水槽有壓力表，進水總管、回水總管均有指針式溫度計。
9.收桿機配備有主動牽引裝置，以保證銅桿的順利導出。圓弧導向管采用滾輪導向結構，以減少銅桿的表面擦傷。
10. 繞桿方式為離心甩頭式，使銅桿在進入收線框前給予預變形。
11. 采用目前最先進的、精度最高的非接觸式光縴測溫儀，對溫度進行測量和控制。
12. 電控系統采用西門子直流電機全數字式調速和施耐德交流變頻調速控制。人機界面觸摸屏以串口通訊方式與PLC進行雙向的數據交換，通過PLC的程序控制實現對系統的監測和控制。澆鑄機、軋機和成圈收線的速度可通過操作台或控制櫃上的電位器單獨調整。系統可對鑄錠溫度、開軋溫度、終軋溫度、乳液溫度、油溫等進行顯示，可對系統各主、輔機的調速裝置的工作狀態及故障進行監控和報警。
七、技術規範和主要配置
1. 五輪式連續澆鑄機
澆鑄機部分主要由驅動電機、減速器、結晶輪、鋼帶及鋼帶張力控制器、鋼帶吹水及擦水裝置、鋼帶掃塵機、剔錠器、鑄錠引橋、前牽引機、水冷卻裝置、水壓顯控裝置等組成。
結構特點︰采用五輪式連續澆鑄機，一方面使鑄坯從鑄機出來後不會與鋼帶相遇，從而使鑄錠不需扭轉角度即可直接被送入軋機。另一方面結晶輪為“H”型，冷卻方式為可控的內冷、外冷、側冷四面分區、分段噴水冷卻，分別裝有調節閥，連鑄時可根據工藝要求控制水量大小，使銅錠結晶均勻同步。銅溶液在澆鑄冷卻時不易產生偏析現象。五輪式連續澆鑄機為連體式，便于安裝，確保五輪在同一平面。采用目前國內通行的水平澆鑄法，澆鑄時可保證銅液平穩地流向結晶輪，不會使銅液產生紊流。澆煲為二級式，由上澆煲控制流量口流入下澆煲內進行澆鑄,澆堡的容量可達300公斤，澆堡由下面的減速機帶動絲桿執行翻堡及澆嘴高低調整動作。鑄錠由剔錠器剔起後上到引橋，在引橋的出口處有牽引機，使鑄錠在推力作用下進入滾剪機、校直刨角機、打毛機、喂料裝置。牽引機為下主動牽引，由氣缸執行壓緊輪的抬起、壓下動作。當鑄錠進入連軋機後牽引上輪抬起，停止工作。牽引機出口處裝有溫度檢測儀，以檢測鑄錠的溫度。采用氣動鋼帶張緊和壓緊方式，從而保證了張緊力和壓緊力的連續可調。鋼帶受熱膨脹後的自動張緊。
1．1 結晶輪直徑 φ1800mm
結晶輪截面形式 “H”型
結晶輪槽形狀 梯形
結晶輪轉速 1.66-3.3 r/min
出錠速度 6.4-15.6 m/min
澆鑄截面 1800 mm2
生產能力 10-14t/h
1．2 澆鑄機冷卻水系統（用戶自備）
設備要求水泵IS100-65-250 37kW 100m3/h H=80m 2台（其中1台備用），GLQ-100過濾器2台（其中一台備用），並根據現場情況配置所需的截止閥、底閥、管件、法蘭。
冷卻水壓力 0.5Mpa
最大冷卻水用量 170m3/h (最好使用軟水)
冷卻水溫 <45℃
(外供水系統、軟水制作系統用戶自理)
1．3 結晶輪驅動電機 Y132M2-6 5.5kW 960r/min 1台
翻煲電機 Y100L-6-B3 1.5kW 940r/min 1台
銅流量控制電機 Y80M1-4-B5 0.55kW 1430r/min 1台
鋼帶壓緊氣缸 10A-2CDD125B125-Y 0.25-0.4Mpa 1只
鋼帶張緊氣缸 10A-2CDD250B200-Y 0.25-0.4Mpa 1只
鋼帶掃塵機 SA32DT71D4 H1型 B面進軸 1台
鋼帶掃塵電機 0.37kW 3AC 202rpm
顯示調節儀 DP101 1只
前牽引電機 Y132S-4 5.5kW 1440r/min 1台
鑄錠溫度光縴檢測儀 GXW-212B 500-1400 ℃ 1只
2. 滾剪機 1台
滾剪機由一台直流電機驅動，針擺減速機減速。滾剪機的一對滾輪刀體上裝有兩把刀，作對滾剪切。
結構特點︰滾剪機上設有自動控制信號反饋裝置，可完全實現滾剪機對鑄坯剪切的自動控制和調節。大大地降低了勞動強度，節約了人工。
a.滾剪剪切長度 約700mm
b.滾剪機電機 Y180L-6 15kW 970r/min 1台
c.滾剪制動電機 BO62Z 60W 2500r/min 1台
d.梭錠機氣缸 10A-5VCBB50B400A5(RY-T) 1只
3．校直刨角機 1台
校直刨角機由校直部分和刨角機部分組成。校直共五只導輪，上面二只下面三只，錯位安裝。刨角部分有四把刨刀，分別刨去鑄錠頂面的飛邊。
結構特點︰校直刨角機可使鑄錠在連續軋制的過程中對進軋前的鑄錠進行校直和去除飛邊，從而為鑄錠的連續軋制提供良好的條件。
壓緊氣缸 10A-5VCBB160A200B5(RY-T) 1只
刨角氣缸 10A-5VCA63B75B5(HCACB) 4只
4．打毛機 1台
打毛機是用以掃除刨角後粘在鑄錠上的切屑，兩只打毛輪分別由兩只電機單獨驅動。
a.打毛電機 Y90S-6 0.75kW 910r/min 4台
5．連軋主機
軋機部分由驅動電機、齒輪箱、主動喂料裝置、12個機架（其中水平輥機架1台；垂直輥機架1台；Y型上傳動機架5台；Y型下傳動機架5台）、堆料檢測停車裝置、油潤滑（5 m3油箱）和乳液潤滑系統等組成。同時配備有一套孔型塞規。
連軋機采用兩道2輥機架和十道3輥機架構成，是專為生產φ8mm的銅桿而設計的。它集兩輥連軋機和三輥連軋機的優點于一身，1號和2號機架采用負張力軋制，壓縮比大，有利于使鑄錠更好地壓軋和變形，改善和提升了軋出桿內部金相組織的致密性，大大提升了銅錠潛在裂紋和氣泡的消除能力，使銅桿質量極大地得到提升。而第三至第十二道采用三輥機架，發揮出三輥連軋機變形均勻的特點，有利于銅桿在後面道次的穩定軋制，生產出強度和延伸率良好的銅桿材。特別在後工序的拉線深加工中表現出的斷頭率大大降低，優點十分突出。
a.出桿直徑 Φ8 mm
b.軋輥名義尺寸 φ255mm
c.最高終軋速度 8.09m/s
d.軋制中心高 902.5mm
e.軋機直流電機Z4-355-32 450kW 750r.p.m（帶測速） 1台
f.乳化液用量 100t/h
g.乳液使用溫度 35-45℃
h.喂料機構氣缸 CA100B75-AB（10A-5） 1只
I.喂料機構電控閥 F25D-L12 1只
j . 1號與2號機架之間速比為 59/40=1.475
k. 2號至8號機架之間速比為 57/42=1.357
l. 8號至12號機架之間速比為 56/43=1.3
m. 12機架與驅動軸之間速比為 43/44=0.977
n. 軋輥材料 5CrMnMo
軋機采用主動喂料，動力從主傳動箱輸出，由氣缸夾緊鑄錠，助推喂入1號機架。粗軋部分采用2付兩輥式機架，平立各1付，精軋部分采用10付三輥式機架，分上下傳動交替布置。傳動箱共有12檔出軸,分別安裝有安全齒形聯軸節,並傳遞給機架.每付機架前後分別裝有進出口導衛,奇數機架入口采用滑動導衛,偶數機架入口采用滾動導衛;與前一道次出來的三角形軋件相一致,並留有適當間隙.裝在機架出口處的出線導衛裝置采用哈夫結構,一旦發生堆料事故時導管被沖出,避免牌坊堵塞,機架與機架之間裝有堆料自動停車裝置。
每付機架的側輥小牌坊可以采用墊片調整，具有不同厚度的調整片采用哈夫形式，這樣可不必將四只固定螺栓全部擰出即可更換墊片。調整範圍為0.10-1.0mm。
當軋制過程中發生事故而引起過載時，安全聯軸節中的剪切銷將被剪斷，以保護傳動齒輪和軸。主齒輪箱中的齒輪根據不同檔分別采用ZG40Cr、QT42-10、45的高強度、高精度磨齒齒輪，噪聲小、壽命長。
5．1 連軋機油潤滑系統
油潤滑系統為雙系統（其中一套備用），系統包括︰油箱、油泵、過濾器、管件和法蘭等。油箱中的油通過油泵經過濾器來到齒輪箱後的進油總管，分三處進入齒輪箱，然後經過分支油管的噴嘴對齒輪和軸承進行噴濺潤滑，從齒輪箱端頭下側經回油管回到油箱內。
a. 齒輪箱潤滑油箱 容積V=5 m3 1只
b. 油泵電機 Y132M2-6 5.5kW 960r.p.m 2台(一台備用)
c. 齒輪泵(2CY-18/0.36-2) 18 m3 /h 0.36Mpa 2台(一台備用)
d. 過濾器 GLQ-80 2台(一台備用)
e. 溫度 <35℃
5．2 連軋機乳液循環系統
乳液循環系統為雙系統（其中一套備用），系統包括︰乳液泵、過濾器、換熱器、管件和法蘭等。乳液正常使用溫度為35℃-45℃。乳液經離心泵、過濾器、熱交換器進入裝在齒輪箱上面的總管里，通過膠管對各機架的齒輪、軋輥、進出口導衛進行潤滑、冷卻，最後乳液全部通過底座上的回流槽，經過回流管回到乳液池。
a.乳液泵 IS100-65-200 100 m3 /h H=50m 2台(一台備用)
含底閥及排出錐管
b.乳液泵電機 Y180M-2 22kW 2940r.p.m 2台(一台備用)
c.過濾器 GLQ-100 2台（一台備用）
d.板式換熱器 BR0.3 8/100 35 1只
e.壓力表 Y-150 0-1.0MPa 1只
f.指針式溫度表 0-100℃ 1只
6. 成圈收線裝置
本機主要由牽引裝置、繞桿裝置、成圈小車、冷卻吹干系統、供酒精水系統、電氣控制系統等組成。
成圈重量: 3.0—5.0t
成圈收線直徑: Φ1200-Φ1900mm
成圈高度: 1300-1500mm
6.1 牽引裝置
該裝置采用雙主動夾送,彈簧調整壓力。由直流電機通過三角帶傳動帶動一夾送輥轉動,同時通過兩對齒輪帶動另一夾送輥轉動(同步),用于將成品桿通過主動夾送送入收線框。
最大牽引速度 8.9 m/s
牽引電機 Y132M-4 7.5kW 1440r/min 1只
牽引輪直徑 Φ244
6.2 繞桿裝置
由電機直接帶動蝸輪減速箱，實現收桿，桿子在牽引機推力下穿入蝸輪軸，再下穿螺旋擺管進行預變形，然後繞落在小車成圈框內。
最大成圈直徑 Φ1900mm
繞桿電機 Y112M-4 4kW 1440r/min 1只
6.3 成圈小車
小車上有兩只成圈框，成圈框車在電機驅動的摩擦輪帶動下轉動，以實現梅花型收桿。小車下面有氣缸，由氣缸推動實現換框動作。
成圈框直徑 Φ1800
成圈框